Con el proyecto de innovación tecnológica
en la Unidad de Parafinas
se inicia una estrategia
comercial para conquistar
el 35% del mercado que
se atiende con producto
importado.

Renovación tecnológica para mejorar rendimientos en ceras y aceites

La hora de la parafina

Terminó el proyecto de modernización de la unidad de parafinas, donde están algunas de las plantas petroquímicas más importantes de la refinería de Barrancabermeja.

Por Érika Contreras Gutiérrez

Si hay algo parecido a un armatodo, ese juego de fichas plásticas de colores que sirven para crear mundos imaginarios, es la zona de filtros que se construyó en la planta de parafinas de la refinería de Barrancabermeja.

Los tubos de color blanco inmaculado se enredan entre sí para dar forma a la unidad que tendrá la tarea de filtrar aceites y separarlos de las ceras parafínicas.

Semanas atrás, el espacio era ocupado por ocho filtros viejos, cansados y llenos de hollín, arropados por una estructura de eternit que durante cincuenta años guarneció a operadores y a equipos de la lluvia. Ahora son estructuras demolidas.

La parada programada de la planta y la implementación de un proyecto de innovación tecnológica, fueron el pitazo final para los ocho jugadores. En su reemplazo, entraron seis tubos blancos que traeránparafinamayor optimización a la planta y aumentarán la producción en un 30%.

En parafinas se producen tres tipos de ceras, además de bases lubricantes y nafténicas. Con las primeras se hacen lubricantes para automotores y las segundas sirven para producir los lubricantes que se utilizan en los procesos de refrigeración.

Con la innovación, se elevará la producción de la planta. Solo en parafinas para velas y veladoras, se pasará de producir 2.300 toneladas por mes a 4.800 toneladas por mes y sin contar con la ampliación de bases lubricantes.

En materia comercial, el impacto será igualmente positivo. Según Felipe Trujillo, gerente de Comercialización Nacional de Ecopetrol, las acciones están encaminadas a alcanzar estándares de calidad internacional. Con la actualización de la planta de parafinas se tendrá una participación más fuerte en el mercado nacional, que actualmente es abastecido en un 65% con producto de Ecopetrol.

El panorama comercial que se vislumbra es interesante. La refinería de Barrancabermeja empezará a producir 1.500 toneladas de parafinas blandas al mes y aumentará en 109% la producción de parafina media y en 61% la de parafina liviana; y con ello no solo se consolidará como un fuerte competidor de parafinas duras en el mercado nacional y andino, sino que comenzará a conquistar un mercado hasta ahora inexistente para Ecopetrol (parafinas blandas), puesto que este producto todavía no se fabrica en Colombia.

Las parafinas blandas son utilizadas en la fabricación de plastilinas, crayolas, cosméticos (labiales, sombras, ceras de depilación, mascarillas, rubores, entre otros), vaselinas, material litográfico y para recubrir alimentos.

Las parafinas duras son utilizadas para la fabricación de velas principalmente.

Proyecto integral

La ampliación y modernización de parafinas no es un caso aislado. Dentro de las acciones de mejoramiento del complejo, se incluyó adelantar un plan para fortalecer las plantas petroquímicas. Por tal razón, en 2004 se implementó el proyecto de mejoramiento de aromáticos y en 2008 quedará en funcionamiento la modernización a Polietileno.

“Con este proyecto, tres plantas del departamento de Petroquímica quedarán en capacidad de mejorar su participación y cobertura en el mercado, teniendo un buen margen de rentabilidad, pues con corrientes no tan valiosas logramos obtener productos comercialmente muy valiosos”, señaló Jesús Torregroza, jefe del Departamento de Petroquímica de la Refinería de Barrancabermeja.

Durante la reparación que comenzó el pasado 17 de junio y concluyó a finales de agosto, las siete plantas que hacen parte de la unidad de parafinas durmieron en calma mientras cientos de hombres trabajaron a ritmo acelerado en lo que se conoce como los días mecánicos de la parada.

En el tercer piso de lo que ahora es la nueva zona de filtros, el silencio de las plantas fue reemplazado por el ensordecedor ruido de las herramientas. Era el 28 de junio de 2006 y un grupo compuesto por siete hombres vestidos de verde revestían con una lona blanca un gran tubo de metal. La labor que a simple vista parecía sencilla, tenía cierto grado de complejidad por cuanto hacía parte del ensamble de un filtro, lugar donde ocurre el proceso de separación de aceites y parafinas.

Tres años antes, en Italia, el filtro estaba apenas tomando vida. Ahora, con varios meses de residencia en el puerto petrolero, se dispone a atrapar la parafina y condensarla, como parte de su trabajo en este eslabón de la cadena del proceso.

“Una vez el equipo llega al sitio, se conecta y se pone a rodar el sistema de lubricación, luego se cubre con la lona y se protege con un alambre, para luego poner a punto el sistema de raspadores.

Terminada esta tarea, se cierra y pone en funcionamiento”, explicó Alberto Gómez, supervisor mecánico del consorcio Inelectra-Shadder, empresa contratista que estuvo a cargo de este trabajo.

Estos nuevos seis filtros son el eje central del proceso de actualización tecnológica, que permitirá mayores rendimientos en ceras y aceites.

Se espera aumentar la carga y pasar de 160 barriles/ hora a 195 barriles/hora, así mismo se va a implementar el modo repulpa, que quiere decir que durante el proceso se inyectará solvente residual para permitir una mejor recuperación de ceras y aceites.

“Con esto la producción que actualmente incluye cera liviana, cera media, petrolato y aceites, incluirá también ceras blandas, que eran los antiguos aceites residuales, pero van a tener mejores especificaciones en cuanto a contenido de aceite”, sostuvo Edna Guerra, coordinadora de la planta de Parafinas.


En este lugar, donde se recubre con una lona banca un gran tubo de metal, ocurre el proceso de
separación de aceites y parafinas.

La parte ambiental también tendrá un mejoramiento importante ya que los filtros anteriores, que tenían mucho tiempo de servicio, presentaban fugas. Con los nuevos se van a minimizar las pérdidas de solvente.

Los gases resultantes del proceso en la planta de Parafinas son derivados del tolueno. Por tal razón, es requisito indispensable que los trabajadores porten respiradores para evitar riesgos a la salud.

“Ahora que concluyó la parada empezaremos a tener más áreas de la planta con menos riesgos a la salud, pues Parafinas será más confiable desde el punto de vista ambiental”, puntualizó Torregroza.


En breve se producirán 1.500 toneladas mensuales de parafinas blandas, materia prima para la
fabricación de plastilinas, crayones y cosméticos, entre otros.


Programación, clave en una parada

Una parada programada consta de varias fases, la planeación, la apagada, los trabajos de mantenimiento e innovación, la arrancada y estabilización de las plantas. Todo el proceso puede tardar hasta tres años aunque la parada como tal no demore sino uno o dos meses.

Por ejemplo, para la implementación de este proyecto, personal del área de operaciones fue a Francia a comienzo de año a revisar mejores prácticas y antes también se habían desplazado ingenieros de la gerencia técnica. El entrenamiento de la gente, la revisión de ingeniería y los contratos y compras, son fundamentales para que cuando llegue el momento de hacer los trabajos con la planta apagada, se logre hacer un adecuado empalme.

Durante la parada, que tuvo 30 días de mantenimiento mecánico, se realizaron trabajos en los equipos estáticos, rotativos, eléctricos e instrumentación y control. “Esto también incluyó la recuperación y mejoramiento del sistema de descarga de las válvulas de seguridad con presencia de solvente, el mejoramiento de instrumentación de sistemas críticos y la instalación de una unidad nueva de secado de solvente”, precisó el líder de la parada, José Vicente Pico.

Así mismo, durante el proceso de mantenimiento se realizaron mejoras en los procedimientos operacionales. Lo que se espera es tener en la operación normal haya mayor estabilidad. Por ejemplo, procedimientos que eran netamente manuales como el lavado de filtros ahora serán atendidos desde el Sistema de Control Distribuido (DCS) mediante pantallas.